産業機器や鉄骨構造物、土木機械の塩水噴霧試験では、塗膜は完成しており、密着性にも明らかな異常はないのに、塩水噴霧試験後に膨れや発錆、スクライブクリープが発生するという事態が頻繁に起こります。塩水噴霧の性能は系統的な指標であり、問題は基材処理からコーティング配合および塗布プロセスにまで及ぶ可能性があります。
金属基材表面に油汚れ、錆、酸化、ゴミ、前処理残渣などが存在すると、塗膜と基材の結合が十分に安定しない可能性があります。塩水が膜の小さな欠陥を通して界面に入ると、腐食チャネルが形成される可能性があります。下地処理は防食システム全体の基礎となります。
塩水噴霧の破損の多くは、目に見える大きな亀裂から始まるのではなく、膜内の微細孔、ピンホール、および局所的に弱い領域から徐々に進行します。塩水噴霧の問題を解決するには、フィルムに「適用範囲がある」かどうかだけでなく、フィルム本来の密度とバリア能力にも注目する必要があります。
単純に厚みを増やすと、内部と外部の乾燥が不均一になり、残留溶剤、フィルムの収縮、局所応力の増加が発生し、最終的には新たな弱点が生じる可能性があります。やみくもに膜厚を追求するよりも、均一な膜厚と合理的な塗布系構造が重要です。
異なるコーティング層間の相溶性が不十分な場合、個々の層の性能試験が許容範囲内であったとしても、層間の欠陥が組み合わさって発生する可能性があります。塩水噴霧が失敗した場合は、トップコートだけでなく、コーティングシステム全体をチェックする必要があります。
コーティングの腐食保護および界面保護能力が不十分な場合、腐食がスクライブに沿って両側に広がり、最終的には明らかな錆の広がりが見られることがあります。スクライブクリープがひどい場合、コーティングの保護能力と界面の安定性を集中的に分析する必要があります。
湿潤と分散状態が不十分であると、顔料やフィラーの分布が不均一になりやすくなります。レベリングが不十分な場合、フィルム表面に微小な欠陥が残る可能性があります。脱泡が不十分だと気泡やピンホールが残る場合があります。これらの欠陥は通常の観察では明らかではありませんが、塩水噴霧環境では水分や塩分がコーティングに侵入する経路となります。
材料を直接交換するのではなく、下地処理→塗装システムの構造→膜厚→塗布状態→硬化条件→配合のマッチング→塩水噴霧の故障個所を系統的に調査します。まず腐食がスクライブ、エッジ、ピンホール、またはフィルムの内部から始まるかを判断し、次に特定の破損箇所をターゲットにして調整します。
工業用コーティングの塩水噴霧の失敗は、必ずしもコーティングの耐食性が低いことを意味するわけではありません。塩水噴霧の結果に真の影響を与えるのは、基材処理、膜密度、コーティングシステムの構造、塗布プロセス、硬化条件、配合システムが連携して形成される包括的な保護能力です。重点を置く主要な配合分野: 顔料とフィラーの分散、膜密度、気泡とピンホールの除去、コーティングの密着性、添加剤のマッチング。
