産業用防食、自動車部品、建設機械、および金属保護コーティングの用途では、製品が塩水噴霧試験に合格し、すべての試験指標が要件を満たしているにもかかわらず、実際の使用後に顧客から錆、錆斑点、さらにはコーティング上の局所的な腐食が報告されるという状況が頻繁に発生します。
多くの場合、これは塩水噴霧試験が無効であることを意味するものではありません。これは、実験室でのテスト環境と実際の使用環境の間には違いがあり、より多くの要因が同時に作用する実際の動作条件では、コーティングの保護性能が早期に低下する可能性があることを意味します。
塩水噴霧試験は主にコーティングの耐食性を評価するために使用されますが、実際の使用環境は多くの場合、継続的に変化する温度と湿度、交互の太陽と雨、長期の紫外線曝露、酸性、アルカリ性媒体または産業汚染物質の影響など、より複雑です。これらの要因が同時に作用すると、単一の塩水噴霧環境よりも厳しい可能性があります。
実際の動作条件では、金属表面は雨や結露、海塩粒子、酸性雨や化学媒体、塵や堆積物の汚染に長期間接触する可能性があります。複数の腐食性媒体が一緒に作用すると、コーティングの老化と基板の腐食速度が加速されます。
コーティング自体の性能が優れている場合でも、現場での施工プロセスで膜厚が不十分、コーティングが不均一、硬化が不完全、または端や角での被覆が不十分な場合、これらが最初に腐食が発生する場所となり、全体的な保護耐用年数に影響を与えます。
塗装前の場合：錆落としが不完全、表面に油汚れが残っている、塩分汚れがある、表面粗さが不適切などにより、塗装と下地の密着力が低下し、界面から腐食が広がりやすくなります。
実際に使用される一部のワークピースには、溶接シーム ゾーン、隙間構造、鋭いエッジやデッド コーナー、水が溜まる場所が容易に存在します。これらの位置は湿気や腐食性媒体が蓄積する可能性が高く、現場で最も錆びやすい領域でもあります。
使用時間が長くなると、フィルムは徐々に老化し、バリア能力が低下し、微小な亀裂が徐々に形成されます。水分、酸素、塩イオンがコーティング内部に入ると、腐食が進行する可能性があります。
実験室試験は通常、制御された条件、標準化されたサンプルパネル、および比較的単純な腐食係数を特徴とします。お客様の現場の状況は、より複雑な環境、より長いサービスサイクル、より多くの制御不可能な要因に直面する必要があります。したがって、同じコーティングが実験室テストに合格しても、実際のすべての動作条件でまったく同じ保護性能が達成されることを意味するわけではありません。
塩水噴霧試験に合格しても、顧客の現場でまだ錆が見られるコーティングは、基本的に、実験室での試験と実際の使用環境の違い、および塗布、下地、および使用条件の複合作用の結果です。
現場での錆の問題を分析する場合、腐食の原因をより正確に特定するために、評価は塩水噴霧試験の結果にとどまらず、実際の使用環境、塗布プロセス、下地処理、およびコーティングシステムを組み合わせて総合的に評価する必要があります。
