溶剤系のコーティングやインクの製造では、フラッディングや色の斑点がよく見られ、繰り返し発生する外観の問題です。研削が完了したばかりのカラーペーストは非常に均一に見えますが、薄め、塗布、乾燥すると、フィルム表面に色むらや局所的な色合いの変化などの現象が現れます。この種の問題は、必ずしも顔料の粉砕が不十分であることを意味するものではありません。場合によっては、顔料が微細な状態に粉砕されていても、湿潤状態、密度、界面相互作用の違いにより、フィルムの乾燥プロセス中に異なる顔料が移動して再分配される可能性があります。したがって、フラッディングや色斑の解決は粉砕段階だけに焦点を当てることはできず、フィルムに入った後の顔料の安定状態にも取り組む必要があります。
よくある問題
異なる顔料は異なる表面特性を持ち、同じシステム内でも異なる濡れ状態と分散状態を示す可能性があり、最終的にはフィルムの色が不均一になります。
コーティング塗布後、溶媒が蒸発してフィルムが流れると、顔料粒子が位置を再調整します。システムの安定性が不十分な場合、局所的に顔料が濃縮される可能性があります。
長時間粉砕すると主に顔料の凝集が解決されますが、フラッディングの根本原因が異なる顔料間の分散安定性の違いである場合、さらに粉砕しても根本的に解決することはできません。
顔料の長期保管中に分散系が安定した状態を維持できない場合、徐々に沈降や固化現象が発生し、その後の塗布や色の一貫性にさらに影響を与える可能性があります。
「分散」した顔料がフラッディングや色の斑点を引き起こすのはなぜですか?
顔料の分散は、単に大きな粒子を粉砕して小さな粒子にするだけではありません。コーティングシステムでは、粉砕後の顔料粒子がその表面に安定した保護状態を形成し、粒子を一定の距離に保ち、再凝集の可能性を減らすために分散剤およびその他の成分が必要です。
配合物に複数の顔料が含まれている場合、さまざまな粒子の表面特性は完全には同一ではありません。特定の顔料がシステムによって濡れやすい場合、または顔料ごとに分散安定性の程度が異なる場合、フィルムの乾燥プロセス中に移行や再分配が発生する可能性があります。したがって、フラッディングや色の斑点は、「分散が不十分である」ことを意味するのではなく、「分散状態が十分に安定していない」ことを意味する場合があります。これは、粉砕の細かさが非常に優れている場合でも、一部の配合物が乾燥後に依然として満足のいく色性能を示さない理由でもあります。
DH-5104: 溶剤系コーティングおよびインク システム用のフラッディング防止分散剤
DH-5104 は、溶剤系コーティングおよびインク システムで使用するフラッディング防止分散添加剤で、主に複数の顔料が共存する場合に発生しやすいフラッディング、色むら、分散安定性不足に対処します。そのアプローチは、単に顔料の粉砕効率を向上させることではなく、システム内の顔料の湿潤状態と安定した分散状態を向上させ、それによって保管中およびフィルム形成中のさまざまな顔料の再分配を減らすことです。無機顔料および充填剤の場合、この製品は分散安定性を向上させ、長期保管中の沈降や固化の可能性を軽減します。
適用可能なシステムには、アルキド、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ、およびアクリルの溶剤系コーティングおよびインク システムが含まれます。使用時には、まず DH-5104 を粉砕ベース樹脂に添加し、次に顔料粉砕プロセスを実行します。実際の配合条件に応じて後から添加することもできます。参照用量は顔料の種類に応じて調整できます。有機顔料は通常 2% ～ 5%、無機顔料は約 0.5% ～ 3%。後添加の場合は、全配合物の 0.1% ～ 1.5% の範囲でテストでき、実際のフラッディングや色斑の程度に基づいて添加率を最適化できます。
フラッディングや色の斑点は必ずしも顔料の粉砕が不十分であることを意味するわけではありません。本当に注意が必要なのは、コーティング システム全体におけるさまざまな顔料の安定した分散状態です。特に複数の顔料を配合した場合、顔料の比較的均一で安定した分散状態を維持することによってのみ、保管中およびフィルム形成中の再分配の可能性を減らすことができます。したがって、フラッディングの問題を解決する場合、粉砕プロセスの調整に加えて、分散剤と顔料の適合関係も出発点とする必要があります。
