食品ラベル、飲料包装、日用化学品ラベル、およびラベル医療の印刷では、一貫したパターンが発生します。
ほとんどの場合、これはインク自体が原因ではありません。問題は、その後のシステム、基材の特性、環境の変化、配合のマッチングが相互に作用した結果です。
印刷完了後: インクの付着は正常で、フィルムの外観は完了しております、周囲温度テストは要件を満たしています。 なお、これらは周囲条件下での安定した性能を示しているだけであり、冷蔵または冷凍環境を整えた後に同じ効果を保証するものではありません。
冷蔵保存環境に入ると、温度が下がり、基材が狭くなり、それに応じてインク層も変化します。インクと基材の寸法変化が同期していない場合、界面応力が徐々に増大し密着力が低下する場合があります。
製品を寒い環境から取り出した場合、空気中の水蒸気によりラベル表面に結露が生じやすくなります。 冷温サイクルに入ると、水分が継続的に界面に浸透し、局所的な結合強度が低下し、インクがなくなりやすくなります。
一般的なラベル素材（PET、PP、PE、合成紙、コート紙）は、表面エネルギー、限界率、耐低温性が異なります。同じインクを使用した場合でも、最終的なパフォーマンスは素材によって大きく異なる場合があります。
素材以外にも、インクシステムも同様に重要です。樹脂と基材の相溶性が適切である場合、その後システムが不完全であるか、柔軟性が低い場合、低温環境ではその後力の低下やインク抜けが発生しやすくなります。
製品が工場から出荷された時点では、インクは硬化しており、周囲の付着は正常であり、外観に異常はありません。
冷蔵保存後のラベルインクの低温は、基本的に、低温環境、冷温サイクル、基材の特性、およびインクの次に相互に作用した結果です。
