マイクロバブルと表面下の泡：除去するのが難しい理由

水性消泡剤技術

水性コーティングおよびインクシステムでは、最も目に見える泡、つまり混合および塗布中に形成される大きな表面の泡は、多くの場合、最も損傷が少ない種類です。簡単に見え、評価も簡単で、多くの場合、自然に、または最小限の消泡剤の介入ですぐに壊れます。より問題の多いカテゴリーは、表面では見えない泡です。マイクロバブルと表面下のエアポケットは、湿ったフィルム全体に分布したままであり、コーティングが乾燥または硬化した後にのみ欠陥としてその存在が明らかになります。

3 種類の泡 — それぞれの動作が異なる理由

表面マクロフォーム

コーティング表面にはっきりと見える大きな気泡。これらは浮力により急速に上昇し、検出が容易であり、ほとんどの従来の消泡剤システムの主なターゲットです。これらは通常、フィルムを貼り付ける前に対処されます。

マイクロバブル

非常に小さな気泡 - 小さすぎるため、湿ったフィルムを素早く通過することができず、多すぎるため、個別に除去できません。表面積対体積比が高いということは、コーティングエマルションを安定化するのと同じ界面活性剤によって安定化されており、従来の消泡アプローチに対して本質的に耐性があることを意味します。

表面下（ダーク）フォーム

フィルムの表面ではなく本体内部に閉じ込められたエアポケット。フィルムの断面を切らないと見えないため、「ダークフォーム」と呼ばれることもあります。湿式検査では現れませんが、乾燥後には光沢の低下、表面の凹凸、ピンホールのような欠陥が生じます。

マイクロバブルと表面下の泡はなぜ除去するのが難しいのか

従来の消泡剤は主に液体表面で作用し、気液界面に移動して泡膜を不安定にし、ガスを逃がします。このメカニズムは、すでに表面付近または表面にある大きな表面気泡に対して効果的です。マイクロバブルと表面下の空気には別の問題があります。マイクロバブルと表面下の空気は液体の大部分に分散し、多くの場合コーティング自体の界面活性剤システムによって安定化されます。また、マイクロバブルのサイズが小さいため、上昇が遅すぎて膜が固まり始める前に表面に到達することができません。

標準的な可視泡チェック（混合後のコーティング表面を見る）では、マイクロバブルや表面下の空気は検出されません。混合後は泡が見えないように見えるコーティングでも、塗布して乾燥させた後に初めて明らかになるかなりの内部空気量を保持している可能性があります。

隠れた泡がフィルムの欠陥を生み出すしくみ

光沢低減	フィルム全体に分散したマイクロバブルにより、表面に微細な凹凸が生じ、反射光が散乱し、たとえ表面が滑らかに見えても、測定および知覚される光沢が低下します。
膜密度の低下	表面下のエアポケットが硬化フィルム内の体積を占め、それらのゾーンの有効架橋密度とフィルム全体の凝集力が低下します。
硬化後の表面欠陥	乾燥または焼成中に表面下のポケットから放出される空気により、周囲のフィルムがすでに硬化した後、表面層にピンホール、マイクロクレーター、または隆起した斑点が形成されます。
一貫性のない外観	マイクロバブルの不均一な分布により、同じコーティングされたパネル全体にわずかに異なる光沢または表面テクスチャのゾーンが作成されます。

DH-2278S 水系システム用消泡剤

DH-2278S は、水性コーティングシステム用の消泡剤構造で、従来の表面泡と、より困難なマイクロバブルおよび表面下の空気カテゴリーの両方に対応できるように設計されています。表面の泡を破壊することに加えて、システムの大部分内である程度の持続的な泡抑制能力を提供し、塗布して乾燥する前に湿ったフィルムに閉じ込められたままの空気の量を減らすのに役立ちます。

標準消泡剤のみ

表面の大きな気泡に効果的
バルク内のマイクロバブルに対する作用が限定的
地下空気は対処されていない - 湿ったフィルムに残っている
光沢の低下と硬化後の表面欠陥が残る
一部のシステムでは互換性の問題によりクレーターが発生する可能性があります

DH-2278S

表面泡と内部マイクロバブルの両方のカテゴリーに対応
システムバルク内の持続的な抑制能力
塗布されたフィルムに持ち込まれる地下空気の量を減らします。
光沢、膜密度、表面均一性の向上に貢献します。
水系システム全体で優れた互換性 - クレーターのリスクが低い

よくある質問

混合後にコーティング表面に泡が見えない場合、それはマイクロバブルが存在しないことを意味しますか?

必ずしもそうとは限りません。混合後の表面の外観は、マクロ泡の状態のみを反映します。コーティングの界面活性剤システムによって安定化されたマイクロバブルは、表面に目に見える兆候がなくても、大量に存在する可能性があります。さまざまな消泡剤を使用した後のドローダウンパネルの光沢測定は、内部空気が適切に処理されているかどうかを示すより信頼性の高い指標です。

一部の消泡剤が水系システムでクレーターを引き起こすのはなぜですか?

消泡剤は、泡の界面で局所的に表面張力を低下させることによって機能します。消泡剤が疎水性すぎる、表面に集中しすぎる、またはフィルム表面に優先的に移動する成分を含んでいるなどの理由で、コーティングシステムと適合しない場合、局所的な低表面張力ゾーンが形成され、表面汚染と同様にクレーターが発生する可能性があります。消泡剤と特定の水性配合物との適合性については、常に検証が必要です。

消泡剤は混合の開始時に加えるべきですか、それともレットダウン段階で加えるべきですか?

ほとんどの水性配合物では、消泡剤は、高せん断混合の前または混合中などの早い段階で添加すると最も効果的であるため、空気が取り込まれるときに消泡剤が存在します。レットダウン時に 2 回目の少量を追加すると、その段階で発生した泡に対処できます。消泡剤を混合の最後にのみ添加すると、すでに形成されている表面の泡に対処できますが、処理中に取り込まれる空気は減少しません。

混合速度を下げると消泡剤が不要になりますか?

せん断速度を下げると空気の取り込み率が低下し、表面のマクロ泡が減少する可能性があります。ただし、速度に関係なく、水系システムの混合にはある程度の空気の巻き込みがつきものであり、界面活性剤含有量の高い配合物では低せん断力でもマイクロバブルが形成される可能性があります。消泡剤は、プロセス制御だけでは除去できないものに対処します。